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          1. 評論:中國陶瓷磚生產工藝技術的反思

            自1984年之后,中國陶瓷磚的生產工藝技術開始由歷經百年以上的傳統經驗型轉向現代模式。即用噴霧干燥法制粉、全自動壓磚機成型、輥道式干燥和燒成;有的再加上磨邊拋光工藝法,取代壓濾輪碾法制粉、摩擦壓力錘成型、龍窯、倒焰窯、隧道窯燒成工藝法。到了上世紀九十年代之后,從引進吸收開始,陶瓷磚生產技術裝備已基本完成了國產化并有一定的自主創新能力。至此,中國有自己的一套制磚工藝技術與裝備,并一舉成為世界上陶瓷磚的最大生產國和裝備生產二大強國之一。當前,在國內普遍使用的工藝技術和國外的相比,有很大的不同:①生產線的布局基本上使用大循環式,放棄了儲坯系統;②普遍使用單層輥道式干燥器,放棄了更高效率或占地少的多層干燥器;③為了追求單線高的日產量將燒成窯爐做得又寬又長;④為了彌補粗糙的生產過程造成的產品精度不高而廣泛采用磨邊、拋光等冷加工;⑤建立新的陶瓷生產廠不敢委托專業設計院規劃設計,也不進行項目的可行性論證。等等。

            時過境遷,轉眼間中國陶瓷磚生產的現代化進程又經歷了十幾個年代了。昔日勞動力過剩,能源、環保、土地環境較寬松等景象已改變了。建設資源節約型、環境友好型社會已成為國策。為此,近幾年,特別是近二三年,陶瓷業發生了異地擴張(遷移、轉移)、總部陶瓷等現象。但終歸只能解釋為一種擺脫產業困境的權宜之計,只要工藝技術與裝備沒有創新和科技進步,產業產品結構沒有調整和提升,這個產業就沒有實質的、真正的變化和提高。www.ft-86.com

            現在是對中國制磚業的工藝技術和裝備、直至產品進行認真反思的時候了。例如,將多層輥道干燥器做好,取代現用單層的,該節省多少土地和廠房?將磚坯做精一些,那怕減少二分一的拋光量,該節省多少資源和減少多少污染?將窯爐的熱損失減少一點。這個行業能節省多少的燃料?為此,非常需要對工藝技術與裝備的反思和再創新。

            taoci52.com延伸閱讀

            低溫快燒陶瓷原料技術及生產工藝


            一、當前低溫快燒陶瓷的節能概況

            從目前世界范圍建筑衛生陶瓷制品生產成本比率看,燃料費用在生產成本中所占比率為最大,已經在各國陶瓷行業的總能耗中達到40%以上。目前,全世界的建筑衛生陶瓷工業的發展一直受到高能耗的制約。由于近20年來油、電、燃氣及煤炭的價格持續上漲,也遏制著陶瓷業的發展速度。的確國內許多陶瓷企業由于能耗成本居高不下,導致產品價格上揚,降低了市場競爭力還有一些企業由于能源價格上揚,無法承擔較高的產品成本而瀕臨破產在國外一些發達國家,一些企業由于無法消化能源價格高漲的成本問題,而逐漸縮小陶瓷生產,或者盡量到發展中國家去建廠。

            現在,陶瓷行業節能的主要努力方面是降低燒成溫度與縮短燒成周期。從20世紀70年代以來,建筑衛生陶瓷產品的燒成溫度有了大幅度的下降,從而節約了許多寶貴的能源,得以保證了陶瓷工業持續、穩定的發展。如20世紀70年代前,衛生陶瓷燒成溫度為1300℃,到了90年代以下降為1150℃-1200℃。釉面磚素燒溫度由1180℃下降到1050℃-1100℃,釉燒溫度由1080℃下降為1020℃。硬質日用瓷由1400℃下降為1300℃-1350℃。炻器燒成由1350℃下降為1220℃-1250℃。骨質瓷素燒溫度由1180℃下降為1100℃-1150℃。耐火材料硅磚由1400℃下降為1300℃-1340℃。從以上降低燒成溫度成果看,衛生瓷燒成溫度下降了100℃-140℃,日用瓷下降了70℃-120℃,釉面磚下降了70℃-130℃等等。由此看來,取得的節能效果是十分顯著的。

            在推進快燒與縮短燒成周期方面,過去國內的衛生瓷燒成周期需要時間長達40小時,現已普遍降低為10小時左右。釉面磚燒成周期由過去幾十個小時,下降為3-4小時左右。由于采用低溫快燒工藝,在建筑衛生陶瓷產品領域取得的成績最為顯著。由于大大降低陶瓷產品燒成溫度與縮短燒成周期,節能效果顯著,也在很大程度上降低了能耗成本。其中采用低溫陶瓷原料在生產工藝中發揮了極其重要作用。因此,低溫燒成的陶瓷產品其關鍵在于開發與利用低溫陶瓷原料,以保證實現低溫快燒生產工藝。

            應該說幾十年來低溫快燒工藝的研究促進了陶瓷節能工作的進展。目前各國陶瓷研究機構已成功篩選出許多種低溫陶瓷原料及低溫熔劑原料。現在已知可用作低溫燒成坯體原料的常規陶瓷礦物原料有硅灰石、透輝石、透閃石、絹云母粘土、葉蠟石、珍珠巖等。現作簡要介紹如下。

            二、幾種常用的低溫陶瓷原料

            以下簡單介紹一下常用的低溫陶瓷原料,其中多種已應用于建筑衛生陶瓷的坯料中,取得良好的節能效果。有的已經進行過多次試驗,并且顯示出良好的工業價值,是將來很有開發利用前途的低溫快燒陶瓷原料種類。

            1、硅灰石原料

            硅灰石屬于硅酸鈣礦物。自然界中的硅灰石主要存在于不純的石灰巖與酸性巖漿巖的接觸變質帶內。在火成巖的富鈣片巖中亦可見到。與硅灰石原料伴生的礦物還有透輝石、石榴子石、方解石及石英等。均屬陶瓷工業可以采用的原料種類。

            硅灰石理論化學成分為sio250.70%,cao48.30%。20世紀70年代中期,我國湖北省大冶及陽新地區最先發現硅灰石礦,其實際化學成分為:sio250.23%,cao44.9%fe2o3為0.29-1.23%。化學成分與美國、日本等國的成分基本相同。硅灰石具有良好的熱膨脹特性,它的熱膨脹系數隨溫度增加,呈現直線性上升,因此,非常有利于快速燒成的工藝要求。(硅灰石平均熱脹系數為6.30/1000000每攝氏度在室溫-200℃之間)。此外,硅灰石熔點溫度比較低,為1540℃,尤其在硅灰石與瓷坯中的堿-堿土成分結合時能進行較低溫燒成。這一特點也是后來引起陶瓷界,尤其建陶工業非常重視的主要緣故。一般在坯料中摻入10-20%的硅灰石取代長石、石英時,可將陶瓷制品的燒成溫度下降80℃-120℃。

            硅灰石還具有獨特的工藝性能,如使用硅灰石原料后,可以有效的減少坯體收縮率。而且能夠降低坯體的吸濕膨脹,防止陶瓷坯體的后期干裂等。含硅灰石的坯體還具有較高的機械強度和較低的介電損失。引入硅灰石的坯體,在燒結過程中成熟速度加快,可以在十幾分鐘至幾十分鐘內使坯體成熟,大大降低了單位制品的熱損耗,其燒成周期也從過去的90小時,下降為僅僅50分鐘。硅灰石最先引入到釉面磚坯料配方中,使面磚的燒成熱能損耗由3600大卡/公斤,下降為1850大卡/公斤制品。除釉面磚外,硅灰石原料近年來已擴大了其應用范圍。其節能降耗的效果,已為陶瓷業界人士有目共睹。

            2、透輝石原料

            透輝石屬于硅酸鎂-硅酸鈣鐵類質同象系列中的礦物。它常與磁鐵礦及其它含鐵礦物共生,礦物特性為淺綠色短柱狀晶體。透輝石的化學組成為鈣、鎂、硅的氧化物組成,其化學分子式為cao’mgo’2sio2。透輝石的理論化學組成為:氧化鈣25.8%,氧化鎂18.5%,二氧化硅55.7%。其實例有我國吉林省透輝石礦主要化學成分為:二氧化硅51.6%-45.71%,氧化鋁3.52%-7.29%,氧化鐵2.69%-0.27%,二氧化鈦0.13%-0.1%,氧化鈣23.78%-19.98%,氧化鉀和氧化鈉0.96%-0.63%。

            透輝石的熱膨脹系數與硅灰石大體相同,從下表列出的熱膨脹系數來看,也是非常適合低溫快燒工藝的優質陶瓷原料。透輝石具有的熔劑性質也很獨特,如其開始變化溫度為1170℃,軟化溫度為1280℃,熔融溫度為1290℃,軟化溫度范圍為110℃,熔融溫度范圍則為10℃。鑒于此透輝石與硅灰石同樣可以有效的減少陶瓷制品坯體的收縮率。引入有透輝石原料的面磚產品,其坯體的總收縮(包括干燥收縮與燒成收縮)僅為0.2%=0.4%。配入透輝石的瓷磚坯體同樣可以降低坯體的吸濕膨脹,杜絕釉面磚使用的后期龜裂缺陷,保證使用質量。

            作為優秀的低溫快燒原料,引入透輝石的建筑陶瓷制品,其燒成溫度極低,僅為980℃-1020℃左右,較之硅灰石坯體的燒成溫度還要降低100℃左右。因此,將來擴大透輝石原料的使用范圍,將具有更大的節能降耗效果,產生更大的經濟效益。

            3、珍珠巖原料

            珍珠巖屬于一種酸性火山巖漿噴發的玻璃質熔巖。在珍珠巖內常含有一些透長石、石英的斑晶微晶及各種形態的雛晶及穩晶礦物等,如角閃石剛、葉蠟石、黑云母等等。珍珠巖的化學組成范圍一般為二氧化硅68-75%,氧化鋁9-14%,氧化鐵0.5-4%,二氧化鈦0.13-0.2%,氧化鎂0.4-1%,氧化鈣1-2%,氧化鈉2.5-5%,氧化鉀1.5-4.5%,水3-6%。珍珠巖的氧化與熔融溫度為:開始收縮溫度為1025℃,軟化溫度為1175℃,熔融溫度大于1500℃,軟化溫度范圍為150℃,熔化溫度范圍為325℃。

            從上述數據來看,珍珠巖開始收縮的溫度比長石低120℃,軟化溫度低75℃,軟化范圍加寬95℃。由于這些特性,珍珠巖在陶瓷制品燒成中可以大大降低燒成溫度,改進燒結的質量。通過進一步深入研究,珍珠巖還有一種特性,即含有珍珠巖的陶瓷坯體中,莫來石晶體形成較早,從而有利于燒結過程的展開。這樣一來,含珍珠巖坯體除具有與長石-石英-黏土(高嶺礦物)三元系坯體配方相同的工藝特性之外,還能降低燒成溫度(從原來的1280℃降低為1180℃-1160℃),并且具有良好的熱穩定性。

            三、目前國內低溫陶瓷原料的儲藏與開發利用現狀

            通過幾十年的勘探與陶瓷原料普查,證明我國低溫陶瓷原料儲藏非常豐富。一是種類多,二是儲藏量大。如硅灰石礦分布在湖北大冶、遼寧鐵嶺、吉林延邊與盤石等地,儲量都比較多,此外福建省、江西省、安徽省及湖南河北等地都有發現,有已經開采利用多年。透輝石礦主要分布在東北地區的吉林省及黑龍江省,其礦產儲量都在400萬噸-500萬噸以上。至于珍珠巖礦資源,更為豐富,全國各地均有發現,早已開采利用多年。如遼寧法庫、建平縣,內蒙古包頭、山西靈邱縣、吉林九臺縣、黑龍江穆棱縣及河南信陽地區等。有的儲量高達數億噸。這些豐富的儲存都為推廣低溫快燒陶瓷工藝,提供了物質條件。

            近20年來,我國陶瓷行業在采用低溫陶瓷原料,節約能耗與縮短燒成周期方面,取得許多成果,但仍然有許多不盡人意之處。我國陶瓷企業產品燒成溫度仍然普遍高于國外先進企業,能耗及產品成本也高于國外同行。有許多實踐證明了的成熟的工藝技術,尚未大規模普及與推廣。近年來,又相繼開發與研制成功更多種類的低溫陶瓷原料,如透閃滑石、鋰云母、鈣長石、透閃巖,高云母量葉臘石等,更需要普及與推廣。隨著低溫快燒工藝水平的普及與提升,我國陶瓷工業的整體素質與效益將有較大改觀,產品的競爭力也會大大加強。

            古今陶瓷生產工藝區別分析


            古代的陶瓷制作完全依靠手工完成,在不同的歷史階段有相對獨特的工藝習慣,不同時期燒制的陶瓷器也就各具特色。今天小編就為您介紹一下古代陶瓷生產工藝。

            古瓷泥料用水碓舂制或用石碾壓制,故顆粒粗,燒成后胎質不夠致密,孔隙多;現代泥料用機械粉碎,真空煉泥,燒成后胎質致密,幾乎無孔隙。

            器物成型工藝。古代陶瓷器的制作曾使用多種方法成形,如盤條法、模合法、拼接法、拉坯法等,但單論瓷器生產,除方形或多邊形器用拼接法(俗稱“鑲器”)外,一般圓形器物無論大小高低皆常用拉坯法成形,直到近代才出現注漿成形法。因此,凡隋唐以后的圓形立件器物如酒壺、花瓶、尊、罐等若用模制法或注漿成形者,大抵皆為贗品。

            修足工藝。古代瓷器中除立足器(如三足、四足鼎;三足、四足爐;多足硯)、湯勺等以外,一般圓器和琢器都要以器底同臺面接觸放置,這就出現了對底部的加工和修削,也就出現了平底、凹底、圈足等不同形狀。由于社會審美意識和工藝技術的社會習慣性作用,歷史上對古瓷足底的處理是有規律可尋的,這也就為我們鑒定古瓷的時代提供了一個方面的依據,使我們可以根據被鑒定物的器足特征進行有利于綜合結論的鑒定。大體說來,唐代較早時期流行餅形足,中唐前后出現玉璧底,往后變為環形足,至唐末開始出現淺圈足。自五代開始圓器流行圈足,雖然高、低、厚、薄、尖、圓各有不同,但仍然可以找出帶有時代性的規律。

            中溫色釉陶瓷的工藝技術介紹


            中溫色釉陶瓷按其燒結溫度和產品吸水率等幾個指標來劃分,應該屬于炻器的范疇。它采用比普通日用細瓷較劣質的原料制坯,在經過一系列工藝之后并采用比普通日用細瓷較低的溫度煅燒而成。其色釉著色劑大多采用事先經過合成的色基;花色有黃色、綠色、黑色、紅色、藍色、咖啡色及很多的復合色;產品器型有圓口的、六角形或八角形的盤、碟類、各種形狀的奶杯、咖啡杯、啤酒杯、茶杯及各種形狀的壺類,可配成20頭西餐具、15頭咖啡具、15頭茶具等成套產品或單杯單碟進行銷售,產品主要銷往歐美、中東、日本等地。

            1、采用的工藝技術

            1.1嚴格色釉配方和制釉工藝

            色釉的釉料配方和制釉工藝是制作色釉產品的關鍵,也就是說色釉釉料配方的好壞和制釉過程中的各種工藝參數關系到色釉產品的質量好壞。對此,我們是非常重視的,特意安排一名工程技術人員專門從事色釉的釉料配方和工藝控制的工作,準確稱料,科學配方;對各種著色劑的使用我們做到認定商標,決不亂用;釉漿出磨后要經過三次過篩(180目、200目和250目各一次)、三次除鐵;釉漿濃度:內釉控制在54~55波美度,外釉控制在53~54波美度之間。

            1.2采用先進工藝成形

            我們開發的中溫色釉產品大多具有日用和藝術欣賞兩方面的價值(如:六角形或八角形的盤、碟和半月形的啤酒杯等),如果采用通常的轆轤刮出坯和低位注漿成形的方法,產品收縮較大,變形也較大,難以滿足外商的質量要求。對此,我們采用目前國內較先進的成形工藝,即:盤、碟類產品采用陽模滾壓成形,坯泥含水量控制在20%~21%之間,杯類產品采用陰模滾壓成形,坯泥含水量控制在22%~23%之間;壺類等異型產品采用高位壓力注漿成形,泥漿水分控制在32%~33%之間。滾壓頭全部采用塑料王制作,滾壓出來的產品表面光滑,半成品密度大,收縮較小,變形也較小。

            1.3采用半干法接耳工藝

            杯類及壺類產品大多都有耳,剛開始我們采用干法接耳,結果燒制出來的產品毛病百出,不是裂耳就是掉耳,合格率很低。針對這個問題,我們進行了分析,找出了產生缺陷的主要原因,即杯身與杯耳是用不同的方法成形的,它們在燒成時產生不一致的收縮。在經過若干次試驗后,我們改用半干法接耳工藝,即在杯身與杯耳脫模后就進行對接,并在接耳泥上作些改進,成功地解決了上述問題,使杯、壺類產品合格率由原來的50%左右提高到90%以上。

            1.4采用清水擦洗坯體

            剛開始時,我們采用以往的習慣做法,每個過水工人每天端一盆水在那里擦洗坯體,有的人一盆水用上一天,有的人一盆水用上幾天,水越用越渾濁,越用越臟,擦洗后的坯體帶有很多臟點,燒成后的產品經常出現縮釉、掉釉或針孔等缺陷。后來我們改用清水擦洗坯體,即讓自來水從盆的上方慢慢流下,擦洗過的臟水從盆的四周不斷溢出,上午、下午下班時把盆里的臟水全部倒掉,這樣就有效地克服或者大大減少了上述缺陷。

            1.5認真施好內外釉

            配釉和制釉是關健,但是施釉也不能馬虎。中溫色釉杯類產品的內釉采用皮球或板車內胎壓縮噴釉,內釉噴好后要讓其余釉順著杯口方向自然流掉或甩掉,不能流向杯底,否則會造成重釉,燒后產生深淺色,半成品外表面因施內釉而造成污染的釉漿也要及時擦洗干凈;施外釉時,一改以往的單手浸釉方法,采用雙手浸釉方法,工效提高了一倍。對于盤、碟類產品,內釉采用轆轤離心澆釉法施釉,外釉采用浸釉法施釉。對壺類產品,內釉采用人工蕩釉法施釉,外釉采用浸釉法施釉。對杯類、壺類產品的耳、嘴與身若要施以不同色彩的釉時,則要先把耳、嘴的釉施好后才能施身的釉。不管什么產品,不論采用哪種方法施釉,對10件產品施釉后都要對釉漿攪拌一次,以防止釉漿沉淀、分層,否則將導致產品燒后色彩不穩定。每個施釉工每天上午或下午上班時要把盆里的釉漿過200目篩,下班時要把釉盆蓋好,防止粉塵污染。

            1.6采用小型隧道窯煅燒

            對于色釉產品,外商要求每一種顏色的色澤要一致,不能有明顯的色差,這個質量要求用一般的窯爐來煅燒是達不到的。我們在經過向有關陶瓷專家咨詢、請教和對國內幾個主要產瓷區考察的基礎上,建造了一座36m長的小型隧道窯,專門燒制中溫色釉產品。這種窯爐以輕柴油為燃料,燃燒完全,較易維持產品所需要的氧化氣氛;窯內通道截面較小,高度較矮,上下左右溫差較小,燒制出來的產品色澤基本一致。

            在實際生產中,我們要求窯爐操作人員認真負責,做到勤觀察、勤調節,保持所有噴槍正常燃燒,千萬不能讓其個別噴槍熄火,如若熄火便要及時修理,及時點燃,使最高溫控制在1240~1250℃之間。燃料在爐膛內要經完全燃燒后才能進入窯內通道,千萬不能讓帶煙的火焰直接進入窯內通道,確保色釉發色所需要的氧化氣氛。

            2、存在的問題及改進建議

            目前我們生產的中溫色釉產品的花色還比較單調,每件產品基本是一種顏色。建議今后繼續研究開發更多的新花面、新顏色,如亞光的色釉產品、有光和亞光組合或相間裝飾的色釉產品、由不同顏色組成的具有花紋或圖案的色釉產品、中溫色釉煅燒后再經低溫加彩的產品等等,使色釉產品及釉面更加豐富多彩,更有藝術魅力。

            用氧化氣氛煅燒中溫色釉產品,對碳化硅窯具及車面磚損耗較大,增加了工廠成本。建議改為莫來石質的棚板、柱子和車面磚,以提高這些材料的使用壽命。

            3、結束

            采用小型隧道窯煅燒,并在色釉配方、制釉、成形、接耳、過水、施釉等一系列工藝上做到精工細作,可以生產出色澤均一、質量上乘的單件或成套的中溫色釉陶瓷產品。

            中溫色釉陶瓷產品投產三年來供不應求。在此基礎上繼續創新并逐漸形成系列化,其市場前景將更加廣闊。

            中溫色釉陶瓷產品與普通日用細瓷相比,雖然生產成本增加了85.29%,但產值增加了1.27倍,利稅增加了3.07倍,其經濟效益和社會效益是非常可觀的。

            瓷器生產工藝有哪些特點


            說起陶瓷大家一定會想到我們中國,因為從小到大你們肯定沒聽說過國外有陶瓷一說,那同樣說到陶瓷,大家都知道江西的景德鎮是陶瓷重鎮,在江西景德鎮就因為陶瓷而產生了一個陶瓷大學,這也象征著這個地方陶瓷的悠久和文明,這也是中國文明文化的象征,也是中國在國際上文化標簽。這個文化象征為我們中國樹立了歷史悠久和傳奇色彩,那么它的生產工藝是怎么樣的呢?

            下面我便對它的生產進行介紹,陶瓷的生產過程是從取材(土料原料)然后到制作成形,然后經過高溫燒制,經過晾曬,然后經過刻畫描繪一直到把陶瓷產品生產制作出來為止。它的產生是一個個勞動者經過幾百年幾千年的嘗試實驗總結出來的經驗,然后后來的制作者按照前輩的經驗進行優化完善,通過特殊的生產磨具,工具,制作成成品的流程。在一件陶瓷從原料變成正真可以拿來使用或者觀賞的過程中,都是需要借助自然力和天然材料的作用。就好比說一間陶瓷的柸料所用的陳腐、坯件在成型后的自然晾干過程等。其主要運用了自然界的物理或化學變化產生一系列的反應而制造出來的。正常情況下,一件陶瓷的生產過程主要包括了坯料的制造、坯體的打磨成型、瓷器最后的燒結等三個基本階段。那么制作陶瓷到底有什么樣的特點呢?下面讓我們來詳細了解一下。

            第一,一件陶瓷陶瓷的制作模式是流程式的生產,它需要一系列繁瑣的加工和生產才能做出來。過程的復雜只有你在工廠看到才能深深體會,這主要是因為它連續性較低的生產流程。

            第二,陶瓷的生產由手工生產比較好。撇開現在的工業化生產不說,其實工業化很難做到陶瓷的高標準,因為機器模式很難做到處處把關,點點把控,由于陶瓷從根本上來說是一種工藝品,需要對細節進行把握,另一點又因為它的易碎性,需要十分小心,其實很多非常完美,工藝獨特的陶瓷都是由陶瓷師傅手工打造出來的。

            第三,陶瓷的生產需要比較長的周期,什么叫做生產周期,生產周期就是一件物品從制作到完成所需要的時間日期,而陶瓷的生產周期,就是從原材料的投入制作開始,經過一系列的流程加工到陶瓷的成品位置。這之間所經過的所有日期時間,由于它的非不間斷性導致了很多的停滯期,所以是非常漫長的。

            第四,制作陶瓷需要很多的材料用來輔助,見到的來說有石膏模型,匣缽等等,還有更為高端的顏料,泥料等等,另一方面其生產過程中所消耗的能源也是非常多的。

            第六,生產陶瓷會造成嚴重的環境污染,制作過程中會產生煙氣、粉塵、固體廢料以及工業廢水等都會造成環境污染。因此到現在為止陶瓷技術也在不斷完善中。

            瓷器制作完成以后,運輸是一個非常重要的環節,在制作過程中所需要的的原材料、生產時候的半成品、剩余的材料以及產成品等都需要運輸,加上數量之多,因此運輸量大是不可避免的。

            劈開磚生產工藝 劈開磚施工工藝


            劈開磚,也名劈裂磚、劈離磚,是傳統陶瓷墻磚的一種,接下來小編一起來看看劈開磚生產工藝和劈開磚施工工藝相關知識吧。

            劈開磚生產工藝

            劈開磚的生產工藝目前國內外常用的有兩種:一種是干法壓制成型,一種是濕法塑性成型。干法成型在各陶瓷廠家應用較普遍,即原材料經濕法球磨成含水率為32%-50%的泥漿,經噴霧干燥成為含水率為5%-9%的粉料,干粉經陳腐后再由大壓機制成坯,磚經干燥施釉,輥道窯燒成成品。劈開磚的這種生產工藝在92-94年確實是較先進的一種工藝,因為當時劈開磚價格幾乎是目前價格的二倍,生產成本相對于劈開磚價格來說已不能構成威脅。隨著國家經濟的宏觀調控,建筑產品價格下降了近4-5成,而原材料價格又急劇上升,使劈開磚生產廠家陷入困境。這時,干法成型這種傳統工藝所暴露出的缺點日益明顯,原料球磨過程中需耗大量的電力,噴霧干燥需要消耗大量的燃油,而成型則需價格昂貴、保養費龐大的壓機和結構復雜、精度較高的易損模具,因此逐漸的劈開磚則采用了濕法塑性成型法進行生產。

            一、采用軟質粘土為主要料生產劈開磚的生產工藝流程:

            配料-對輥粉碎-過濾對輥-細粉碎對輥-濕化塔-攪拌機-擠出成型機-切分坯機-干燥-施釉-燒成-劈離-包裝出廠。

            配料-對輥破碎-高速細碎對輥-攪拌機-陳化倉-攪拌機-擠出成型機-切分坯機-干燥-施釉-燒成-劈離-包裝出廠。

            二、采用硬質原料生產劈開磚的工藝流程:

            1、當原料水分含量較高時,采用下列生產工藝:

            配料-通斯塔-高速細碎對輥-攪拌機-篩式圓盤供料機-貯料庫-攪拌機-篩式圓盤供料機-擠出成型機-切分坯機-干燥-施釉-燒成-劈離。

            2、原料自然水分含量低時采用的生產工藝:

            配料-顎式破碎機-雷蒙磨機-攪拌機-貯料庫-攪拌機-擠出成型機-切分坯機-干燥施釉-燒成-劈離。

            劈開磚施工工藝

            一、施工材料準備

            325號普通硅酸鹽水泥或礦渣水泥、細砂(過篩)、劈開磚。

            二、施工工具準備

            切割機、灰匙、水平尺、墨斗、橡膠片、海棉。

            三、劈開磚施工方法與步驟

            1、基層處理:

            將墻身按建筑要求做找平層,并做好防水處理。

            2、彈線:

            分清磚的尺碼色號,確定磚的灰縫間距(一般留縫8mm左右),確定鋪貼設計要求(工字貼、井字貼等),在干燥的找平層上按鋪貼設計要求及磚的實際規格彈出分格線。不同的鋪貼設計可產生不同的裝飾效果,劈開磚廠家建議工字鋪貼的效果最理想。

            3、浸磚:

            鋪貼前在清水中浸透,取出晾干表面方能鋪貼。

            4、鋪貼:

            用灰匙把水泥抹在磚背,并鋪滿磚底,不留空隙,然后按分格線鋪在墻上,否則,日后墻面會出現水泥滲析、發白流淚現象。

            5、勾縫:

            磚縫效果有凹圓、凹平、與磚平面三種,不同的磚縫設計可取得不同的裝飾效果。根據設計要求在填縫完工后,即用工具勾縫,再用干凈布將表面抹干凈。注意:要求縫隙嚴密,不得漏填,不高出磚面,否則日后磚縫會出現水泥滲析,發白流淚現象。

            6、清洗保養:

            填縫完工后約30小時,(具體可根據當時的天氣而定),且磚縫凝固到一定強度后,用清水從上至下全面清洗(注意酸洗前,一定要用水沖濕磚面),并及時用大量清水沖洗干凈。注意:必須掌握好上述時間,否則磚面會出現花面、發白、嚴重影響裝飾效果。

            7、要求整個施工過程不要沾污磚面。

            有劈開磚生產工藝和劈開磚施工工藝知識,小編今天就介紹到這里了。如果大家還需了解更多的相關知識,歡迎繼續關注。

            耀州窯瓷器的生產工藝與風格


            古城西安像一顆璀璨的明珠,鑲嵌在祖國的西北大地上。傳統古跡與現代文明,縱橫交錯在這座都市的生活環境之中。距此百余公里的銅川,從唐代開始,這里的先民們就從事了制瓷業,宋朝時耀州窯瓷業極為昌盛。在今陜西省銅川市咸榆公路與漆河匯合之處,散落著許多窯址和瓷片堆積層。幾年前,與友人在西安觀覽古董,見有一件高約尺許、釉下鐵銹料手繪、腹部兩半開光、一邊飾卷草一邊畫人物的玉壺春瓶把玩此瓶,詳觀細品而有下文。

            鐵繡花玉壺春瓶(圖一),口沿直徑77毫米,頸部直徑34毫米,腹部最大直徑137毫米,圈足直徑82毫米,通高228毫米,重700克。此瓶身高與腹部最大直徑之比為1.66;腹部最大直徑與口沿直徑之比為1.77;腹部最大直徑與圈足直徑之比為1.67。此瓶縱橫之間的比例,正好在“黃金分割率”的左右。就連腹部最大直徑與頸部直徑的比例也是其定率的2.3倍。由于這幾項數據的巧妙組合,便確定了它口沿翻轉舒展、細脖若似美人之頸、腹肚渾圓碩飽、小底穩收靈巧、曲線造型悠然。還有一大一小“S”型的彎弧線,起伏跌宕而又自然流暢,更似天工搭配。或許道其玄乎,卻又無處不在人們平常而普通的生活之中。無論左手或右手執其頸部,大拇指與食指、中指把卡細脖,手指上端剛好頂在翻沿之下,無名指和小拇指則自然地滑向肩腹而使手勢成為一個喇叭形,該瓶的適手可掌之默契順便,定然會使愜意由手指間傳至心間,這便是把玩此瓶的貼切解析。

            誠然,民間陶瓷工匠不知何為黃金分割率,也無論什么線型與構成,更不會事先處心積慮地研究設計出一張陶瓷造型施工圖,再來依樣拉坯的。但是他們有前輩的傳承,有踏實從業與認真學習體會的苦心,有熱愛人生、熱愛黎民和熱愛自己制作的器物,去如何更好地服務取悅于百姓生活,以此完成自己人生職責的善心。此乃他們心源中的誠意通過雙手來表達完成為物品而傳遞給我們的靈魂信息。俗話說:“上了輪子就是上了迷魂臺”。這自然是只緣身在此山中,當事者迷的緣故。只有下了輪子,才能觀摩品評地說長道短,以此不斷提高技藝。因此說,如果沒有很好的功底,并非一般陶人都能制出這么好的造型。何況還有旋坯精修者的緊密配合,二者心技不一,稍生偏差,斷難出落得如此亭亭玉立。

            此瓶瓶胎用含AI2O3較高,但易于風化的軟質或半軟質黏土為原料,用水耙法加工成拉坯泥料。嚴格地講這種泥料較粗且Fe2O3含量偏高,所以器物表面略粗而胎色稍深,故要敷施1—2層用漂洗法制成的白料,名曰襯鹼,施化妝土、上護胎釉等,以光潔坯體表面和改變胎色。該瓶的襯鹼正好浸到腹部最大直徑處,與醮底的黑釉相交,界定了視角,分出了黑白,以重色壓陣的氣氛,穩住了因造型上的底小而輕的問題,這便是民間制瓷的工藝技術、制作套路和藝術形式的基本特征。

            從口沿到肩部,用高Fe量礦石,粉碎、漂洗、精研成的釉下高溫色料,以文武線形式在輪子上刷沿描線,高速度地布置了洗練的邊角紋樣,與醮底黑釉形成對應,并烘托出了肩腹部的可視黃金位置。其間2對“大括號”搭起了主題紋飾開光式的舞臺,是以二方連續章法,分主次地布置合適紋樣。飽蘸濃料的長鋒羊毫揮灑甩點,竟使濕坯來不及吸收而垂淚界外(圖二),這便平添了幾許瀟灑酣暢,錯落有致的綴于畫面,孰葉孰花,皆在自悟。與大筆揮拓相配的是提筆輕描的卷紋,細若游絲,精道勁遒,強力十足,流暢至及,將粗與細、線與面、疾與頓聯璧得天衣無縫。

            再看兩者配就的紋飾,確有密不透風、疏能跑馬、率真自然、流麗活潑的天成之趣。一桿毛筆加上色料能運用到這般程度,沒有多年的專業功力亦莫能為之。這是南北古窯所有鐵銹色料釉下濕繪形式中最風流飄逸的表現,也是耀州窯陳爐陶場最高水平創造、最普遍使用和最強烈的特色風格。更是在那特定的工藝技術制約下,工匠們必須在短時間內高速度地完成這一工序,又因長期單一畫面的多數次重復訓練,使他們將力與速度達到最完美結合。

            看過這享用不盡的流麗之后,另一個開光面里卻筆路蹣跚地畫出一位人物來。其人頭上束發,眶目大睜,口吹山羊胡子,袒開闊胸,飛靴揚甲,錦氅舒飄,手舉兵刃,不是醉里挑燈夜戰,正為項莊舞劍意在沛公。這里沒有結構、比例、透視,唯有的是隨意欲、夸張、寫意,不要流暢,單求稚拙,是為心畫也;同時也是與器用相配合,都怪壺里酒好惹禍,才使我們的將軍到了讓人不禁發笑的地步。然而卻正是這個出彩的人物紋飾,才是此瓶叫人魂牽夢繞的苦苦求索。無論古今何物,皆以稀為貴。那個年代該窯場生產的如此傳神的“項莊舞劍”紋瓶,目前只看到這一件,唯此獨尊,應是其身價的所在。

            瓶胎的泥料可塑性強是其最大優點,殊不知塑性大的料便是收縮率大的泥,由水坯到成品的收縮約20%,因此這種陶瓷的拉坯、修坯、襯鹼、畫花、上藥、醮底等工序,都必須在坯濕的情況下進行。而以前的生產條件多為露天日曬涼坯,一大場坯從第一件襯鹼到最后一件完畢,回過頭再由第一件開始,進行第二道工序,這是非常緊迫的,何況釉下畫花一定要在襯鹼后與上釉前的中間完成。所以必須將一大場坯的數量、工序繁簡、季節和天氣狀況等因素,都放在能夠掌握的范圍內來處理。若超出這個范圍,坯品失去了第二次浸釉的合宜濕度,吸釉時水分進入過干的坯體,致使坯子再度膨脹而折坯,輕一點的也會在燒成后起痱子泡或者掉皮。此種“濕成型”和露天曬坯的工藝流程,容不得陶工端著一個瓶慢條斯理地來精描細繪。陶工們要養家糊口,東家更要生產效益,這便是耀州窯元代鐵繡花瓷器的紋飾為何以快速度、簡練抽象的卷葉紋常見的主要原因。這也是耀州窯陶工們順應自然,科學性地發揮創造,以此來表達北方人們粗獷豪放、雄渾奔騰性格的英明之舉。

            抽象卷葉紋裝飾性強,人物的四肢與五官也有很強的定位。在施筆運線上揮灑自如,從邊線、開光線和卷葉紋等所畫的程度上來談,此件作品定是位老手所為。人物形象雖然稚拙,但線條卻很勻稱。可能是這位陶工那天遇到喜事,或是酒或進入作坊干活,心潮難平,情不自制,信手勾出這么一幅畫面來。

            畫完圖案后的坯,再浸上透明的面釉。黑釉醮底用力快猛,圈足心內憋了半圈氣,致使吃釉一半,露胎一半,但最后刮底圈釉子卻很干凈利落(圖三)。此瓶套在匣坯內裝爐,用煤作為燃料。略平的圓拱頂、三印窗、近50立方米、間歇式稍帶半倒焰性質的馬蹄窯,約在正中上火位,經過約130小時的燒成周期,氧化焰氣氛,升溫至約1300度,一火燒成。從此瓶的滋潤硬朗、明凈光潔的透明釉面,到黑如漆的醮底釉,特別是“發色”最正當的釉下鐵銹色料,甚至有明顯“莫來石晶體”轉化生成的胎色來看,燒窯工匠們的“盤母火點窯”、“小火行動”、“保溫亮巷”、“發藥計子”、“大火燒老線”、“罷火鉤窯”的5天5夜,把握得恰如其分。

            至此,由采料耙泥到出窯驗貨的整個過程完成,其間數十道工序、幾經易人的制作,分工搭配得如此默契和諧,方出落得這品相絕佳、遺世獨創的元代精品,是為陜西耀州窯陳爐陶場所造之精美作品。

            歷史多半是鐵面無情的,然而對當時就此一件的隨意之作卻重恩呵護,獨苗一根。歷經近千年風雨滄桑的考驗與不知多少代人家生活歲月的磕碰,還能與我們見面,實為幸慶。欣賞之余,便成此文。從這件元代鐵繡花玉壺春瓶來看,充分反映了當時耀州窯生產瓷器的技術工藝與藝術風格,實屬珍貴,不愧為一件瓷器精品,這便是本文標題上特別用了“罕見”的原因。此瓶基礎堅實,而嚴謹飄逸,精美大氣,更有外表形貌與內在心思融合巧妙的獨特的表現技藝,具有自然豪放的地方風格,方正渾樸,展現了真誠和雅品質及灑脫睿智的個性靈韻。

            陶瓷磚裂紋的分類和處理技術


            1.墻地磚裂紋的分類:

            墻地磚裂紋按其出現的形式分為橫裂、直裂、角裂、中間面裂和底裂五種。按裂紋產生的原因可分為機械裂紋和熱應力裂紋兩種。機械裂紋是機械應力過于集中而造成的缺陷;熱應力裂紋產生的直接原因是排濕或升溫過程過快或者不均而引起的應力集中所導致的裂紋。

            2.機械應力造成墻地磚橫裂的原因:

            2.1升降機振動過大、皮帶運行不平衡;

            2.2釉線皮帶高低不平衡、皮帶輪粘有雜物、托鐵耳過高以致磨磚底;

            2.3平臺及干燥、窯爐前段的輥棒出現跳動現象以及有釘或雜物包裹所致;

            2.4生坯的強度不夠,成型壓力不足。

            3.墻地磚裂紋的檢測方法:

            3.1擦油判斷法:用海綿沾上煤油按順序分別擦坯體的四條邊,檢查裂紋在哪個工序段產生。如果在某一工序段上查到裂紋,那么就可以判斷出裂紋產生于該位置的前一個工序,查找的順序分別為:窯爐入口印花機后印花機前干燥出口干燥翻坯器前干燥入口壓機平臺前升降機后。

            3.2調轉方向判斷法:如果產生的是小裂紋或生產微粉拋光磚時,用擦油法根本無法檢查出裂紋時,必須在窯爐入口和壓機平臺(升降機前)將坯體調轉90度進入窯爐或者干燥窯,并做上記號以便坯體出窯后檢查其裂紋是否改變方向。

            3.2.1在壓機平臺上將磚坯調轉90度進入干燥窯,如果該裂紋隨坯體方向而改變,則說明該裂紋來自于壓機工序,有可能是布料脫模以及翻坯器或平臺輥棒不平等因素造成。

            3.2.2在干燥窯入口將磚坯調轉90度進入干燥窯,如果該裂紋不隨坯體方向而改變,則說明該裂紋來自于干燥窯工序。而在干燥窯產生裂紋分為:如果裂紋出現在磚坯的前邊緣且垂直于輥棒方向,則由升速干燥階段的溫度過高、空氣濕度過小所致;反之,若裂紋出現在后邊緣,則由干燥升速與等干燥階段的溫度不足所致;如果裂紋出現在磚坯的兩側且平行于輥棒方向,則有可能是干燥溫度過高、排水過急或者干燥溫度過低,以及坯體強度不足所致,同時還要考慮是否由棍棒高低不平、跳動等機械應力因素造成。

            3.2.3印花機前后調方向,可以直觀的判斷是否印花機的皮帶或印花機刮刀調節不平衡而造成的裂紋。

            3.2.4磚坯調轉90度進入窯,可以判斷出裂紋是屬于窯爐升溫階段產生還是未進窯爐之前已經存在,然后再根據特征進行相應的方案調整。

            3.3坯體含水率及坯體表面溫度檢測法:取出干燥后各列的坯體檢測其含水率,并結合紅外線測溫槍測出剛出干燥窯的各列磚坯的表面溫度,如果某一列磚的含水率低,且坯體表面溫度高于其它各列,則說明該裂紋為干燥時對應邊溫度過高所致。

            3.4記號判斷法:在干燥窯出口安裝自動記號機(或安排專人作記號),可采用多種色料分別對不同列以及不同層別的坯體作記號,待燒成出窯后再對裂紋磚進行分類統計,找出其原因。

            3.5分類統計判斷法:待作記號的磚坯燒成出窯后,用已稀釋的純藍墨水擦坯體表面,并統計好每一層干燥磚坯裂紋數據和每層不同列的裂紋數據,然后再根據坯體裂紋的共同特征進行方案調整。

            什么是劈離磚?以及劈離磚生產工藝概述


            劈離磚是一種新型的供建筑物裝飾使用的建筑陶瓷產品。因為它具有很好的抗凍性與較強的粘接能力,而被廣泛用于各類建筑物的外部裝飾。在實際使用時,劈離磚可用于內墻、外墻、地面、臺階、街頭公園以及游泳池等場所。再者,劈離磚的生產也比干壓成型瓷磚的生產更加便捷。

            近年來,由于先進的制作工藝與技術的發展與提高,劈離磚生產技術有了新的突破。生產劈離磚所使用的原料與瓷磚原料非常接近。但是,瓷磚成型工藝方法采取了壓制成型。而劈離磚的成型工藝特點為采用擠出成型方法。另外劈離磚經過燒成之后還要經過劈開分離加工,才能成為正式的產品,因此,顧名思義被稱做劈離磚。

            與普通瓷磚相比較,劈離磚具有許多優點。

            (一)劈離磚的背面通常附帶有燕尾槽,背紋比較深,因此與墻體粘結牢固,特別適用于高層建筑的外墻裝飾使用。(二)由于采用立體擠出成型工藝,劈離磚產品可以制作成各種曲面的產品形狀,如圓弧形、直角形、釘子形等,非常方便于特殊建筑部位的施工粘貼。(三)劈離磚采用擠出成型技術工藝,生產效率高,產品成本低,經濟效益好。一、劈離磚產品使用的原料

            近幾十年來的實踐證明,幾乎所有能夠容易擠壓成型的黏土,都可以用來生產劈離磚產品。在地球上生產劈離磚產品的原料資源十分豐富。如果黏土干燥收縮與燒成收縮較小的話,可以生產大塊的劈離磚產品。但是各類黏土在配方時,必須加入一定的非可塑性原料。劈離磚使用原料與制作工藝與產品的質量密切相關,因此有必要逐一進行介紹。

            劈離磚產品所用原料,多為伊利石質和高嶺石質的原料。為了使劈離磚產品在1150度左右實現燒結與玻璃化,原料中應該含有一定的氧化鉀,而且含量應該高一些。為保證燒成后的產品質量,游離態石英的含量應該低于混合原料中的二氧化硅量的30%。游離態石英分布要均勻,顆粒度要小于2毫米。另外為減少劈離磚燒成及干燥中的過量收縮,應該在原料中適當引入一些瘠性的非可塑性原料。最好能夠加入一些廢耐火性的原料,如熟料、沙子或廢棄的瓷磚粉末等。

            在原料中,氧化鈣、氧化鎂的含量均應控制在較低范圍水平。連者之和加起來應該小于5%。這樣可以保證產品符合吸水率的要求。制作白胎劈離磚時,需要嚴格好控制原料中氧化鐵的含量。氧化鐵含量必須低于1%-2%。這樣有利于加入其它類型的色料,以制成各種顏色及圖案的劈離磚。如果屬于呈現紅色的劈離磚或上釉產品,氧化鐵含量可以適當高些。劈離磚的化學成分基本如下:二氧化硅:65-70%三氧化鋁:22—27%;三氧化二鐵:白色者低于1%、紅色者3-6%二氧化鈦:0.5-1.5%;氧化鈣〈3%k2o:1-3%;氧化鈉〈2%s:0.04-0.06%;燒失量為6-9%。

            二.制作工藝流程

            生產劈離磚產品時,應該根據不同的原料,采用不同的制備方法進行原理處理與精制。即使是特性系統的原料也應該采取不同的方法對原料進行精細加工處理。

            (一),采用軟質粘土為主要料生產劈離磚的生產工藝流程:

            配料-對輥粉碎-過濾對輥-細粉碎對輥-濕化塔-攪拌機-擠出成型機-切分坯機-干燥-施釉-燒成-劈離-包裝出廠

            配料-對輥破碎-高速細碎對輥-攪拌機-陳化倉-攪拌機-擠出成型機-切分坯機-干燥-施釉-燒成-劈離-包裝出廠

            其中(1)號工藝適用于原料中含有硬質礓石或其他雜草類雜質物料時采用。這類原料一般情況下可塑性好,制備時不需要陳腐。但是必須采用過濾對輥除去雜草或雜質,以使坯體泥料獲得凈化。(2)號工藝適用于原料中雜質含量小,但原料可塑性低的原料種類。為了提高泥料的可塑性必須進行陳腐與攪拌處理。

            (二),采用硬質原料生產劈離磚的工藝流程

            硬質原料主要為頁巖礦物,經常使用的生產工藝如下:

            當原料水分含量較高時,采用下列生產工藝:配料-通斯塔-高速細碎對輥-攪拌機-篩式圓盤供料機-貯料庫-攪拌機-篩式圓盤供料機-擠出成型機-切分坯機-干燥-施釉-燒成-劈離

            原料自然水分含量低時采用的生產工藝:配料-顎式破碎機-雷蒙磨機-攪拌機-貯料庫-攪拌機-擠出成型機-切分坯機-干燥施釉-燒成-劈離

            三.生產工藝控制

            劈離磚原料配料

            在采用軟質原料進行配料時,必須保證配料的精度,提高原料的可塑性,降低干燥敏感性系數,減少干燥收縮與燒成收縮。使用硬質原料進行生產時,除了精確配料之外,還要嚴格控制原料的顆粒級比。較為理想的原料顆粒級比見下表:

            級比配料顆粒度大于65時為1-15%顆粒度在65-23之間為3-10%顆粒度在23-6.5為8-11%顆粒度在小于2.2時為50-78%。

            劈離磚的泥料制備

            泥料制備的質量如何直接關系到劈離磚產品半成品的質量,必須控制適當的水料比例,讓粉料與水混合均勻。一般采用雙輥式攪拌機攪拌均勻。然后進入貯料庫進行陳腐,通過陳腐提高泥料的熟化性能。經過陳腐后的泥料再進入攪拌機進行混合、均化,送到圓盤篩式喂料機內進行處理,然后進入雙軸攪拌機中,加入一部分水后進行再次攪拌處理。陳腐攪拌時一定要加入50-60%的成型水分,陳腐后再次攪拌時則應該加入30-40%的成型水分。

            產品擠出成型

            劈離磚成型的特點是采用擠出成型工藝,生產技術看起來簡單,但是對產品質量卻要求非常高。擠出成型表面看起來很象燒結紅磚生產工藝,但是產品的形狀與所要求的質量有很大差異。主要表現在劈離磚的厚度一般要求為11-14毫米,產品外觀不得有裂痕,也需要防止變形缺陷的發生。現在高質量的擠出成型機完全可以滿足各項技術指標的要求。普通劈離磚產品要求使用的擠出機泥缸的長度要大于600毫米,真空度必須達到9.6千帕。成型水分要控制在16.5-17%的范圍。成型壓力需要達到2.5千帕。此外,一般采用多鋼絲切割機進行坯體的切割,以保證產品坯體的尺寸規格。

            劈離磚坯體的干燥

            劈離磚坯體的干燥不同于彩釉墻地磚與普通燒結瓷磚的干燥方法。由于劈離磚成型時水分多、厚度小、因此相應地對坯體干燥的技術要求與干燥質量要求均高。干燥時必須控制好干燥溫度曲線與干燥室進出口的熱風溫度。一般采用的干燥方法是采用室內干燥室與吊籃式干燥室。因為室內干燥方法非常適合劈離磚多品種、小批量以及不同干燥制度要求的需要。而且也很利用隨時對干燥曲線進行適當調整。

            劈離磚的施釉方法

            劈離磚產品分為施釉與無釉產品兩種。無釉劈離磚可以直接進入窯爐內進行產品燒成。施釉劈離磚則需要將經過干燥的坯體送入施釉線上進行施釉。劈離磚整個外表需要施釉,施釉必須厚度均勻,釉層薄厚一致。進行施釉的劈離磚坯體一般是以直立狀態模仿在施釉線上進行施釉的。施釉方法均采用噴釉法,而不使用傳統的淋釉法。主要為了防止釉料流入到劈離磚產品的內表面上。也可以采用干法施釉、離心施釉與噴槍施釉相結合的方法。

            劈離磚的燒成方法

            劈離磚由于屬于兩片合一、背面對分的結構形狀,因此產品的坯體較厚,一般的厚度達到25-30毫米之間。因此應該盡量避免采用快速燒成工藝。現在劈離磚可以使用連續型窯爐燒成,也可以使用梭式窯爐進行產品的燒成。大批量生產時最好采用隧道窯或輥道窯型爐小批量時采用梭式窯爐即可。劈離磚的裝燒與燒成采用液化氣燒成,裝燒使用裸燒方法。此種燒成方法可以提高熱效率,節省大量的能源消耗,同時縮短產品的燒成時間,減輕操作者的工作勞動強度。而且,使用液化氣燒成時,操作方便,便于隨時進行調節,確保產品質量。

            劈離磚的分離

            劈離磚產品屬于背面對分的結構,無論是施釉劈離磚還是無釉劈離磚,均需要在燒成之后進行分離,才能使其成為正式的產品。在進行分離時,可以使用專門的劈離磚劈離機械進行劈離操作。根據產品要求不同,一般有水平劈離與立式劈離兩種。可以視產品情況不同而選擇分離的方法。

            目前,隨著我國城市建設的需求擴大與劈離磚生產技術水平的不斷提高,傳統的許多黏土磚將被取代。同時,由于劈離磚產品大量使用的是當地粗原料,其生產也很符合當前國家提倡的節能減排政策要求,因此,在新一代裝飾建筑陶瓷產品領域,劈離磚即將擔當起大任。

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